Ľudia
od nepamäti hľadali spôsob ako vyrábať lepšie. Motívom bolo mať z vecí väčší
úžitok či zisk. V stredoveku boli známi svojou efektivitou benátski stavitelia
lodí. Boli schopní v krátkej dobe vyrobiť loď. Používali štandardizované diely
a plynulý výrobný tok. Priemyselná
revolúcia priniesla nové výzvy a ciele.
V roku 1765 francúzsky generál Jean-Baptiste de Gribeauval pochopil význam štandardizovaných vzorov a výmenných dielov pre uľahčenie opravy na bojiskách. V roku 1807 Angličan Marc Brunel vymyslel zariadenie na výrobu jednoduchých drevených predmetov, ako sú lanové bloky, pre kráľovské loďstvo pomocou 22 druhov strojov, ktoré vyrábali v procese postupne jeden po druhom.
Novovek
V roku 1765 francúzsky generál Jean-Baptiste de Gribeauval pochopil význam štandardizovaných vzorov a výmenných dielov pre uľahčenie opravy na bojiskách. V roku 1807 Angličan Marc Brunel vymyslel zariadenie na výrobu jednoduchých drevených predmetov, ako sú lanové bloky, pre kráľovské loďstvo pomocou 22 druhov strojov, ktoré vyrábali v procese postupne jeden po druhom.
Jej veličenstvo efektivita
Neskôr, v 19. Storočí, prišiel Frederick Winslow Taylor (1861 – 1919) s revolučnými myšlienkami ako zvýšiť efektivitu výrobných robotníkov. Bol zakladateľom časových štúdií. Frank B. Gilbreth (1868 – 1924) rozpracoval postupy pohybových štúdií, zladenie metód práce ľudí a disponibilných zaradení, elimináciu zbytočných pohybov. Podarilo sa mu redukovať počet pohybov pri kladení tehál z 18 na 5, čo sa premietlo do 2-násobného zvýšenia produktivity stavbára.Vek automobilov
Začiatkom 20. storočia Henry Ford použil pásovú výrobu a rozbil tak tradičnú remeselnú výrobu. Vo svojom odkaze Henry Ford zdôrazňoval potrebu nepretržitého toku, štandardizáciu výroby a odstránenie strát. Prišiel napríklad so systémom CANDO, ktorý predchádzal japonskému 5S. V našich končinách sa Fordovými princípmi inšpiroval Tomáš Baťa, ktorý v produktivite výroby topánok predbehol dobu. A nielen v produktivite.Japonsko
V
50-tich rokoch 20. storočia začala japonská Toyota postupne zavádzať zmeny vo
svojich výrobných procesoch, pracovať s krokmi,
ktoré nepridávajú hodnotu a tieto kroky potláčať. Japonsko bolo po 2. Svetovej
vojne zničené, a keď spoločnosť Toyota chcela znovu vyrábať osobné automobily,
museli byť konkurencieschopné americkým automobilkám. Nepredstaviteľne ťažká
úloha konkurovať hromadnej výrobe.
Toyota Production System
Eiji Toyoda, generálny riaditeľ spoločnosti
Toyota Motor Manufacturing, sa preto
rozhodol študovať americký výrobný systém Henryho Forda priamo v Detroite.
Taiji Ohno, hlavný inžinier Toyoty, vypracoval výrobný systém TPS (Toyota
Production System).
TPS
(Toyota Production System). Systém
využíva princíp nepretržitého jednokusového toku (one piece flow), systém ťahu
(výška zásob je úmerná spotrebe), prísne zásady a nástroje riadenia kvality vo
výrobe. Srdcom výrobného systému Toyota je Kaizen, japonská stratégia
neustáleho zlepšovania (angl. Continuous improvement), vylepšovania procesov
malými krokmi, ale o to účinnejšími. Kaizen sa týka všetkých zamestnancov a
zamestnanci to berú ako príležitosť vlastného zdokonalenia. Zamestnanci sú
informovaní a motivovaní k lepším výsledkom. Toyota začala učiť nástroje TPS
najskôr svojich dodávateľov. V zmysle myšlienky zapojenia dodávateľov do
výrobného procesu Toyota.
Návrat do USA
Postupne sa „japonská vlna“ dostala naspäť do USA. Američinia neverili, že takéto jednoduhé pravidlá môžu rapídne zlepšiť ich procesy. Smiali sa z Japoncov, až pokiaľ nezačali konkurovať a potom aj valcovať cenou a kvalitou americké výrobky. Keď GM dostala hodenú rukavicu z Toyoty v podobe vybudovania spoločného podniku, navrhli jeden z najhorších prevádzok vo Fremont-e v Kalifornii. O rok neskôr bol NUMMI. najlepší závod v rámci GM až do roku 2010. Nie však vinou Toyoty, ale kvôli nepružnosti odborov. Dnes sa tam vyrábajú Tesly.Princípy štíhlej výroby v priebehu 90. rokov zasiahli automobilový priemysel v USA a v západnej Európe. Začiatkom 21. storočia boli objavené chemickým, potravinárskym, elektrotechnickým ... priemyslom.
Máte nejaké otázky? Kontaktujte nás prostredníctvom e-mailu (kliknite na meno) alebo nám nechajte odkaz v komentári.
Ďakujem a prajem Vám krásny a úspešný deň.
Michal Červinka

Komentáre
Zverejnenie komentára